روش انحراف و شکل دهی لوله فولادی با قطر بزرگ در تولید

انحراف لوله های فولادی با قطر بزرگ در تولید: رایج محدوده اندازه لوله های فولادی با قطر بزرگ: قطر بیرونی: 114mm-1440mm ضخامت دیوار: 4mm-30mm. طول: با توجه به نیاز مشتری می تواند در طول ثابت یا طول نامحدود ساخته شود. لوله های فولادی با قطر بزرگ به طور گسترده در بخش های مختلف صنعتی مانند انرژی، الکترونیک، خودرو و صنایع سبک مورد استفاده قرار می گیرند و از فرآیندهای جوشکاری مهم هستند.

روش های اصلی فرآوری لوله های فولادی با قطر بزرگ عبارتند از:

فولاد آهنگری: روشی برای پردازش فشاری که از نیروی ضربه رفت و برگشتی چکش آهنگری یا فشار پرس استفاده می کند تا بلانک را به شکل و اندازه مورد نیاز خود تغییر دهد. اکستروژن: این یک روش فرآوری برای فولاد است که فلز را در یک جعبه اکستروژن بسته قرار می دهد و در یک انتها فشار وارد می کند تا فلز از سوراخ قالب مشخص شده اکسترود شود تا محصول نهایی با همان شکل و اندازه به دست آید. بیشتر برای تولید فولادهای غیرآهنی استفاده می شود.

مقاله پیشنهادی : لوله مانیسمان رده ۸۰ چیست؟

نورد:

روشی است که در آن شمش فلزی فولادی از شکاف بین یک جفت رول دوار (شکل‌های مختلف) عبور می‌کند و در اثر فشردگی رول‌ها، سطح مقطع ماده کاهش و طول آن افزایش می‌یابد. کشش فولاد: روشی است که در آن رول فلزی نورد شده (نوع، لوله، محصول و غیره) برای کاهش سطح مقطع و افزایش طول از سوراخ قالب کشیده می شود. بیشتر آنها برای کار سرد استفاده می شود.

لوله های فولادی با قطر بزرگ عمدتاً با کاهش کشش و نورد مداوم فلز پایه توخالی بدون سنبه تکمیل می شوند. با فرض اطمینان از لوله فولادی مارپیچی، کل لوله فولادی مارپیچی تا دمای بالای 950 درجه سانتیگراد گرم می شود و سپس از طریق یک دستگاه کاهش کشش به لوله های فولادی بدون درز با مشخصات مختلف نورد می شود. اسناد تنظیم استاندارد برای تولید لوله های فولادی با قطر بزرگ نشان می دهد که انحرافات مجاز در ساخت و تولید لوله های فولادی با قطر بزرگ وجود دارد: انحراف مجاز طول: انحراف مجاز طول میلگردهای فولادی هنگام تحویل با توجه به طول مشخص شده نباید بیش از 50 میلی متر باشد.

درجه خمش و انتهای آن: تغییر شکل خمشی میله فولادی مستقیم نباید بر استفاده عادی تأثیر بگذارد و درجه خمش کل نباید از 40٪ طول کل میله فولادی تجاوز کند. انتهای میله فولادی باید مستقیم بریده شود و تغییر شکل موضعی نباید بر استفاده تأثیر بگذارد. طول: میله های فولادی معمولاً طبق طول ثابت تحویل می شوند و طول تحویل خاص باید در قرارداد مشخص شود. هنگامی که میله های فولادی به صورت کلاف تحویل داده می شوند، هر کویل باید یک میله فولادی باشد و 5٪ از کلاف ها در هر دسته مجاز است از ترکیب دو میله فولادی تشکیل شود. وزن و قطر دیسک توسط طرف عرضه و تقاضا تعیین و تعیین می شود.

مقاله پیشنهادی : آهن اسفنجی نقاط قوت جدول ترکیبات شیمیایی

روش شکل دهی لوله فولادی با قطر بزرگ:

1. روش گسترش فشار داغ: تجهیزات گسترش فشار ساده، کم هزینه، مناسب در نگهداری، مقرون به صرفه و بادوام و در تغییر مشخصات محصول انعطاف پذیر است. در صورتی که نیاز به تهیه لوله های فولادی با قطر زیاد و سایر محصولات مشابه دارید، تنها کافی است تعدادی لوازم جانبی اضافه کنید. برای تولید لوله های فولادی با ضخامت دیواره متوسط و نازک با قطر زیاد مناسب است و همچنین می تواند لوله های دیوار ضخیم را تولید کند که از ظرفیت تجهیزات بیشتر نباشد.

2. روش اکستروژن گرم: قبل از اکستروژن، بلانک نیاز به ماشینکاری و پیش تصفیه دارد. هنگام اکسترود کردن اتصالات لوله با قطر کمتر از 100 میلی متر، سرمایه گذاری تجهیزات کم است، ضایعات مواد کمتر است و فناوری نسبتا بالغ است. با این حال، هنگامی که قطر لوله افزایش می یابد، روش اکستروژن گرم به تجهیزات با تناژ بالا و توان بالا نیاز دارد و سیستم کنترل مربوطه باید ارتقا یابد.

3. سوراخکاری و نورد گرم: سوراخکاری و نورد گرم عمدتاً نورد طولی و نورد متقاطع است.نورد طولی و نورد امتدادی عمدتاً نورد لوله سنبه با حرکت محدود، نورد لوله سنبه با حرکت محدود چند غلتکی، نورد لوله سنبه با حرکت محدود سه غلتکی و نورد لوله سنبه شناور است. این روش ها دارای راندمان تولید بالا، مصرف فلز کم، محصول خوب و سیستم کنترل هستند و به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند.

پارامترهای استاندارد واجد شرایط برای تشخیص عیب لوله های فولادی با قطر بزرگ: در تولید لوله های فولادی با قطر بزرگ، منافذ و منافذ دایره ای منفرد با قطر جوش بیش از 3.0 میلی متر یا T/3 (T ضخامت دیواره مشخص شده فولاد است. لوله) واجد شرایط هستند، هر کدام که کوچکتر باشد. در هر طول جوش 150mm یا 12T (هر کدام کوچکتر باشد)، زمانی که فاصله بین آخال ها و منافذ کمتر از 4T باشد، مجموع قطر تمام عیوب ذکر شده در بالا به تنهایی نباید از 6.0mm یا 0.5 تجاوز کند.

T (هر کدام کوچکتر است). یک قسمت میله ای شکل با طول بیش از 12.0 میلی متر یا T (هر کدام کوچکتر است) و یک شامل تک میله ای شکل sion با عرض بیش از 1.5 میلی متر واجد شرایط هستند. در هر محدوده جوش با طول 150 میلی متر یا 12 تن (هر کدام کوچکتر است)، زمانی که فاصله بین اجزاء منفرد کمتر از 4 تن باشد، حداکثر طول تجمعی تمام عیوب ذکر شده در بالا که به تنهایی مجاز هستند نباید از 12 میلی متر تجاوز کنند.

یک آندرکات با هر طولی با حداکثر عمق 0.4 میلی متر قابل قبول است. یک آندرکات منفرد با حداکثر طول T/2، حداکثر عمق 0.5 میلی‌متر، و بیش از 10 درصد ضخامت دیواره تعیین‌شده، تا زمانی که بیش از دو مکان در هر طول جوش 300 میلی‌متری وجود نداشته باشد، واجد شرایط است. تمام این زیر برش ها باید آسیاب شوند. هرگونه زیربری خارج از محدوده فوق باید تعمیر شود، قسمت مشکل دار قطع شود یا کل لوله رد شود. زیر برش هایی با هر طول و عمقی که از نظر طولی در یک طرف جوش داخلی و خارجی روی یکدیگر همپوشانی دارند، رد صلاحیت می شوند.